催化剂颗粒的形状和尺寸对工业反应器催化剂床层的活性 、选择性 、流体阻力 、聚尘能力等有影响 ，主要依据工业催化反应工程设计的最优化条件而定 。 　　
    挤条成型 挤条机主体是直径100～300mm的圆筒 ，一端是造型孔板 。催化剂物料先制成可塑性泥料 ，连续或间断加入圆筒 ，利用活塞或螺旋迫使泥料从造型孔板的孔中挤出,再切割成接近等长的颗粒 。颗粒经干燥 、焙烧后,即具有足够的机械强度 。通常切割成直径2～15mm的圆柱体 。若在造型孔板上的圆孔中加上芯子 ，可制成圆环形 。将孔边制成梅花瓣形 ，或在芯子上打出槽 ，即可挤压出相应的异形催化剂颗粒 ，如三叶形等 。
    压片成型 一台压片机有20～40副冲钉 、冲模 ，它们在一平台上围绕中轴排成一圆周 。催化剂先被粉碎成直径小于1mm的碎粒,并与少量润滑剂（如石墨粉）混匀 ，然后在冲模内经冲钉压制成型 。调节压缩比（粉料填充高度和成型后颗粒高度之比）和冲钉压到粉料上的压强 ，可改变颗粒的密度和机械强度 。改变冲钉 、冲模形状 ，可压制成环形或轮辐形颗粒 。粉末压片的难易程度与其性质（如硬度）有关 。
喷动成型 将催化剂干粉料放入带有筛板的筒体设备内 ，热气流由下而上形成沸腾床层 。按催化剂组分配制好的溶液或固体悬浮液从筒体顶部喷向沸腾床层 ，物料即以干粉料为核心凝聚干燥 ，并逐渐长大成球体 。筛分一定直径范围内的球体作为成品或半成品 ，直径太小或太大的球体，经破碎成粉料 ，再返回床内作种核 。此法不象转盘混合成球那样能得到直径均匀的球 。 　　
    液柱成型 如将一定pH和浓度的硅溶液（或铝溶胶或溶胶与其他组分的混合物）喷滴到加热的油柱或其他溶液中,溶液滴胶凝成球,沉降到液柱底部 ，经分离 、洗涤 、干燥后 ，即得球体颗粒 。
    催化剂的活化和预活化 绝大部分催化剂产品在包装出厂时处于钝化状态 ，即还未达到催化过程所需的化学状态和物理结构 ，还没有一定性质和质量的活性中心 ，必须用还原 、氧化 、 硫化 、 热处理等方法在一定的条件下处理后 ，才能起良好的催化作用 。这些处理过程称为催化剂活化 。大规模生产工业催化剂时 ，高温热处理常在隧道窑中连续进行 。
    活化实际上是活性催化剂制造的最后一个操作单元，通常在用户的反应器中按催化剂制造厂提供的技术进行 ，而不在催化剂制造厂完成 。因活化后的催化剂具很高的表面自由能 ，能迅速与空气中的氧作用而烧结失活 ；而催化剂在运输 、贮存特别是装填过程中 ，难于避免和空气接触 ，这可能损害催化剂 ，危及人身 、设备的安全 。

    有些催化剂的活化简单迅速 ，如甲烷化用催化剂中氧化镍的还原 、某些氧化用催化剂中金属氧化物的价态变化等 ，在工业反应条件下 ，活化在数小时内即可完成 。有些催化剂的活化复杂而费时 ，如合成氨催化剂 ，出厂时是含少量铝 、钙原子的强态Fe3O4固溶体,还原为活性α-Fe需5～10天,影响使用厂有效开工时间 。催化剂制造厂可预先将其还原为α-Fe ，再用含微量氧的惰性气体使α-Fe上覆盖一层氧化铁膜 ，被氧化的α-Fe只占总的铁原子的10％左右 。这样既保证运输 、装填过程的安全 ，又可节约使用厂还原时间 。又如苯或苯酚加氢用NiO/Al2O3催化剂,要求还原温度为300～350℃,而工业反应器只能达到180～220℃ ，也可在催化剂制造厂预先还原 。其他催化剂也可作类似处理 。在催化剂制造中 ，称为催化剂预活化（或预还原 、预硫化） ，相应的催化剂称预活化催化剂 ，或预还原催化剂 、预硫化催化剂 。
    催化剂的贮运
    通常用铁桶包装 ，内衬气密塑料袋 。运输中特别是上下车 、船 ，应避免损害包装容器或其密封性的操作 。绝大多数催化剂会因化学或物理原因（如毛细管冷凝）吸收空气中的蒸汽 ，导致机械强度和活性降低 。多数催化剂是无机化合物 ，若包装密封良好 ，能贮存数十年而性能不变 。极少数催化剂（如预还原金属催化剂 ，某些金属有机化合物） ，遇水或与水作用会产生氢气 ，应保存干燥 ，放置在通风良好的库房中 。

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